Известно соотношение 1:10:100. "Затраты на корректировку продукта при переходе от одного этапа его жизненного цикла к последующему увеличиваются на порядок”. Как это работает на практике?
Компании достаточно одной гривны, чтобы потратить на предотвращение претензий Клиента (этап проектирования), десять, чтобы исправить ошибку, которую она сделала (этап производства). Некачественный продукт вышел за пределы компании. Клиент воспользовался продуктом/услугой. Далее следует претензия, решение которой обойдется примерно в 100 раз больше, чем компания бы потратили на предотвращение ошибки (этап проектирования).
В соответствии с этим соотношением причины любых будущих неприятностей для Клиента и для компании гораздо легче "устранить" на стадии проектирования. Иначе говоря, именно при проектировании с минимальными затратами можно достичь требуемого качества будущей продукции.
Это становится крайне важным в условиях ограниченности ресурсов компании, необходимости в максимально коротких сроках вывода продукции на рынок, снижения издержек с одновременным увеличением ценности продукта для Клиента.
Как организовать работы по проектированию, чтобы:
•    изделия с самого начала выпуска получались удачными со всех точек зрения (удобства пользования, обслуживания, безотказности, технологичности и т.д.);
•    технология изготовления изделия или узла также с самого начала была удачной (без сбоев и неприятных последствий для качества продукции и без потерь для предприятия);
•    стоимость продукции была минимально возможной при заданном уровне качества.
Ответ, что нужны хорошие конструкторы и технологи, это только часть правильного ответа. Без них не обойтись, это - необходимое условие, но недостаточное. Современная техника весьма многогранна, и охватить все стороны ее устройства, особенностей производства и эксплуатации двум-трем специалистам невозможно, даже если свести рассмотрение только к одному узлу, например, коробке передач автомобиля. Опыт успешных компаний показывает, что успешно решить проблемы разработки и постановки продукции на производство можно только силами группы разнородных специалистов - меж функциональной #FMEAкоманды, которая работает по специальной методике. По оценке журнала "Quality Progress", сегодня не менее 80% разработок технических изделий и технологий их производства проводится с применением FMEA-методологии.
Выгода от внедрения FMEA
Применение метода FMEA позволяет (перечень включает, но не ограничивается):
•    определить и предотвратить появление ошибок, снизить вероятность их появления;
•    повысить качество, стабильность и безопасность;
•    установить приоритеты в области улучшения процесса;
•    документально обосновать возможные риски производства;
•    предотвратить необходимость значительных модификаций процесса на стадии производства;
•    достичь и превысить требования Клиентов;
•    снизить затраты времени и материальных ресурсов;
•    повысить репутацию и конкурентоспособность компании;
•    собрать информацию для будущих разработок.
Экономические выгоды от внедрения FMEA
Применение метода FMEA (перечень включает, но не ограничивается):
•    снижает количество вносимых изменений на стадии производства и затраты на проведение изменений;
•    сокращение дорогостоящих экспериментов;
•    исключает ошибки и связанные с ними дефекты, а, следовательно, избавляет от рекламаций, судебных исков и значительных затрат на устранение дефектов;
•    повышает эффективность проведения изменений (усовершенствований).